Tungsten West beschleunigt die Wiederinbetriebnahme seiner Wolframmine Hemerdon in Devon, England, mit sechs TOMRA Mining XRT Sorierer, die mit OBTAIN Deep Learning Technologie ausgestattet sind und den Kern der neu gestalteten Verarbeitungsanlage bilden. Das Unternehmen zielt auf Vollproduktion im ersten Quartal 2027 ab, wobei alle Sortiererinstallationen bis zum vierten Quartal 2026 abgeschlossen sein sollen. Hemerdon stellt eine der bedeutendsten Entwicklungen im Sektor der kritischen Mineralien außerhalb Chinas dar, besonders da die Wolframpreise steigen und die westliche Industrie nach Alternativen zur chinesischen Angebotsdomäne sucht.
China macht derzeit etwa 80 Prozent der globalen Wolframkonzentratproduktion aus, wobei die inländische chinesische Produktion aufgrund strengerer Umweltvorschriften rückläufig ist. Jüngste chinesische Exportbeschränkungen haben die Aufmerksamkeit von Regierung und Industrie auf die Sicherung alternativer Quellen intensiviert. Die britische Regierung hat Wolfram als kritisches Mineral ausgewiesen und machte die inländische Produktion zur strategischen Priorität für die Lieferkettenresilienz.
Auf der Grundlage seiner Ressourcenbasis könnte Hemerdon etwa 4,1 Prozent der globalen Wolframproduktion ausmachen und damit einen bedeutenden Beitrag zu nicht-chinesischen Angeboten leisten, der das breitere europäische Wolframökosystem unterstützt. Das Bergwerk hält eine der weltweit größten Wolframressourcen und wird bei der Wiederöffnung zum größten Wolframbbergwerk der westlichen Welt. Die industrielle Vielseitigkeit von Wolfram resultiert aus seinen einzigartigen Eigenschaften: dem höchsten Schmelzpunkt aller bekannten Elemente bei 3.422 Grad Celsius, extremer Dichte und außergewöhnlicher Härte in Carbidform.
Diese Eigenschaften machen es unverzichtbar für Bergbau- und Bauwerkzeuge, Transport, Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Energie und Elektronikanwendungen. Die Nachfrage wird bis 2033 mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von zwei bis fünf Prozent prognostiziert, was mindestens 26.000 zusätzliche Tonnen bis zu diesem Datum erfordert, um die projiztierten Bedarfe zu decken. Die Umgestaltung der Verarbeitungsanlage umfasst sechs TOMRA Sortierer, die die 10-80mm Fraktion aus primären und sekundären Zerkleinerungskreisen verarbeiten.
Material aus dem Sekundärzerkleiner wird über Nasssiebtrommel in drei Fraktionen klassifiziert: unter 10mm wird zur Druckgeschwindigkeit und Schwermitteltrennungskreisen geleitet; 10-30mm wird durch drei COM Tertiary XRT Maschinen behandelt und 30-80mm wird durch drei COM XRT 2.0 Einheiten behandelt. Alle sechs Sortierer arbeiten parallel im neuen Sortierhaus. Die Sortierer sind dazu ausgelegt, etwa 30 Prozent des eingehenden Materials – die mineralisierte Fraktion – zum nachgelagerten Konzentrator für die Wolfram- und Zinnrückgewinnung zu leiten, während die restlichen etwa 70 Prozent als hochwertiges Zuschlagstoff-Nebenprodukt für die Bauindustrie mit nahezu null inkrementellen Kohlenstoff-Fußabdrücken abgelehnt werden.
Diese Verarbeitungskonfiguration reduziert das Materialvolumen, das eine vollständige nachgelagerte Verarbeitung benötigt, wodurch die Verarbeitungskosten und Umweltauswirkungen gesenkt werden, während die Rückgewinnung von wolframhaltigem Material maximiert wird. OBTAIN stellt TOMRAs neueste Fortschritt in der Erzsortierungstechnologie dar und verfügt über proprietäre Deep Learning Fähigkeit, die Präzision auf Einzelteilchenebene für hochdurchsatzige XRT Sortierung einführt. Das neuronale Netzwerk identifiziert die Eigenschaften jedes einzelnen Partikels unabhängig von der Betriebskapazität und löst damit die fundamentale Herausforderung bei der hochdurchsatzigen Sortierung, bei der Partikel, die in Clustern präsentiert werden, als einzelne Objekte gelesen werden, was zu ungenauen Ausweisvorgängen führt.
Durch algorithmische Zerlegung von Clustern ermöglicht OBTAIN genaue Entscheidungen auf Partikelebene selbst bei hohen Zuführungsraten. Nach Angaben von Jens-Michael Bergmann, Global Segment Manager Industrial Minerals bei TOMRA Mining, liefert OBTAIN erhebliche Kapazitätsvorteile: Die Technologie ermöglicht es jedem Sortierer, etwa 80 Prozent mehr Material zu verarbeiten, während die gleiche Qualität und Rückgewinnungsraten beibehalten werden. Dieser Kapazitätsvorteil erweist sich besonders bedeutsam für Wolframerz, bei dem die Mineralisierung hauptsächlich als Wolframit – wie im Fall von Hemerdon – oder Scheelit in diskreten Einschlüssen innerhalb des Nebengesteins auftritt.
Genaue Erkennung auf Partikelebene minimiert Wolframverluste zu Abfallströmen, ein kommerziell bedeutsames Ergebnis, wenn hohe Wolframpreise eine Prämie auf jede zurückgewonnene Einheit legen. Das Umweltfallwerk konzentriert sich auf den Sortierprozess selbst. Durch die Leitung von etwa 70 Prozent des abgebauten Materials zu Premium-Zuschlagstoffen ohne nachgelagerte Zerkleinerung, Mahlung, Mühle oder Flotation beseitigt das System den erheblichen Energieverbrauch und die damit verbundenen Emissionen, die die Verarbeitung sonst erzeugen würde.
Dieser Ansatz bildet die Grundlage für die Ansprüche des Zuschlagstoff-Nebenprodukts mit nahezu null inkrementellen Kohlenstoff-Fußabdrücken, wobei der primäre Umweltvorteil aus der erheblichen Verringerung des Energieverbrauchs und der entsprechenden vermiedenen Kohlenstoffemissionen durch Beseitigung von Verarbeitungsanforderungen für abgelehnte Materialien entsteht. Hemerdon's Wiederinbetriebnahmezeitpunkt fällt mit verstärkter strategischer Aufmerksamkeit für die Wolframversorgung in Europa zusammen. Neben bestehenden Betrieben in Spanien und Portugal schreitet eine neue Generation von Wolframprojekten über den gesamten Kontinent fort und arbeitet kollektiv daran, die Anfälligkeit für chinesische Exportpolitik zu verringern.
Tungsten West projiziert, dass Hemerdon mit Prozessverbesserungen, Umweltverbesserungen und neuer TOMRA Technologieintegration im unteren Quartil der Wolframproduktionskostenkurve weltweit arbeiten wird und seine Position als weltweiter Maßstab-, kostengünstiger und langfristiger Wolframvermögenswert in der westlichen Welt unterstützt. Das Bergwerk nahm ursprünglich 2015 nach dem Bau im Jahr 2014 den Betrieb auf und setzte die Produktion bis 2018 fort, als der Betrieb eingestellt wurde. Tungsten West erwarb die Immobilie 2019 und führte ein umfassendes Investitions- und Umgestaltungsprogramm durch, um sie auf robusterer, umweltkonformer und technisch fortschrittlicherer Basis wieder in Betrieb zu nehmen.
Eine unabhängige Überprüfung des umgestalteten Verarbeitungsflusses durch externe Branchenexperten, gefolgt von einer aktualisierten Machbarkeitsstudie, die von unabhängigen Spezialisten genehmigt wurde, validierte den neuen Ansatz und unterstützt das laufende Wiederinbetriebnahmeprogramm.
Quelle: im-mining.com